La gestione di un magazzino multi-produttore – Centro distributivo Number 1 di Paullo MI

Di Elisabetta Beccia e Marco Melacini
da “Logistica”

L’outsourcing della logistica è un tema di grande attualità. Nella valutazione della scelta di terziarizzare, oltre al livello di terziarizzazione (solo il magazzino, solo i trasporti, pianificazione dei trasporti), occorre considerare le modalità di erogazione del servizio (utilizzo di magazzini dedicati, utilizzo di magazzini multiproduttore). In questo articolo si presenta un caso di gestione di un magazzino multi-produttore da parte dell’operatore logistico NUMBER 1.
NUMBER 1 Logistics Group, azienda nata nel gennaio 2000 da uno spin-off della Logistica di Barilla, è leader in Italia nella distribuzione di prodotti grocery (prodotti alimentari e non food compatibili per la cura della casa e della persona), con un fatturato in crescita negli anni, che attualmente per oltre il 50% dei volumi deriva da clienti non appartenenti al gruppo Barilla. La gamma di servizi forniti alle aziende partner va dalle attività di base (esempio magazzino e trasporto) alla gestione completa della Supply Chain (dal fine linea alla gestione dei rapporti con il cliente finale).
Il network logistico di NUMBER 1 è costituito da tre punti di stoccaggio centrale (Milano, Parma e Caserta per un totale di circa 250.000 mq coperti) e da 18 Piattaforme Distributive periferiche, che con i loro 200.000 mq sono la più importante rete distributiva diretta presente sul territorio nazionale (NUMBER 1 non utilizza corrispondenti, disponendo di una rete completamente diretta). I Magazzini Centrali ricevono la merce dagli Stabilimenti produttivi dei clienti e la inviano sia ai depositi periferici (per i clienti finali appartenenti ai canali tradizionali, HoReCa, farmacie e bar, ecc…), sia direttamente ai magazzini di clienti, ovvero i Ce.Di. della Grande Distribuzione Organizzata – GDO. In base alle proprie esigenze distributive, le aziende possono utilizzare tutti e tre i poli come depositi centrali, oppure, in alternativa, concentrare lo stock in un unico magazzino. I magazzini periferici, invece, svolgono sia la funzione di Transit Point (TP), effettuando operazioni di ventilazione e di allestimento delle unità di carico per i clienti finali, sia di depositi periferici, per alcune aziende committenti, con un livello minimo di stock.

Il magazzino di Paullo

Il magazzino di Paullo, all’interno del gruppo NUMBER 1, ha la duplice funzionalità di:
Magazzino centrale per quattro grandi aziende industriali,
hub per il transito in cross-docking dei prodotti di altri clienti.
Attualmente i quattro grandi clienti gestiti a stock sono, per un totale di circa 3.500 referenze: Star Alimentare, Gruppo Heinz, Comital Saiag  e Manetti & Roberts del Gruppo Bolton.

Il magazzino, avviato nel 2003, si sviluppa su una superficie complessiva di 44.000 metri quadrati ed ha una capacità ricettiva di 50.400 posti pallet. La progettazione e la realizzazione dell’area di stoccaggio sono state affidate alla Struttura System Agenzia della Ponteggi Dalmine, divisione del Gruppo Mercegaglia. Ponteggi Dalmine è un fornitore di sistemi di qualità per il magazzino e la logistica certificati ACAI-CISI, a garanzia del rispetto delle regole di progettazione, delle tolleranze  (verticalità, orizzontalità, planarità), delle norme legate al montaggio e alla sicurezza.
La soluzione implementata risponde all’esigenza principale di un operatore logistico: elevata flessibilità, legata al turn over dei clienti e alla variabilità delle unità di carico (UdC) in ingresso.
Nel seguito saranno presentate le attività svolte nel magazzino (ricevimento, stoccaggio, allestimento ordini e spedizioni) e l’organizzazione delle aree in cui sono effettuate. Tutte le attività che sono descritte sono gestite in radiofrequenza (RF).

Area di ricevimento e area di stoccaggio

Le aree di ricevimento e di spedizione sono disposte alle estremità dei corridoi, pertanto il flusso di merci attraversa il deposito in senso longitudinale (si veda figura 1).
Descriveremo in questo paragrafo il flusso merci dall’area di ricevimento allo stoccaggio.
L’area di ricevimento [4.500 m2] merci presenta 28 baie, visitate mediamente da 65 autotreni al giorno (42 pallet/autotreno in media), con punte fino a 90 autotreni. Le unità di carico in ingresso sono costituite da pallet Epal monoprodotto, provenienti dalle aziende produttrici. Ad ogni pallet è associato un codice a barre. Nel caso in cui il pallet ne fosse sprovvisto viene effettuata l’operazione di etichettatura.
L’area di stoccaggio è caratterizzata da un fronte di lunghezza pari a circa 290 m, lungo il quale si sviluppano corridoi di lunghezza di 95 m. Attualmente vi è una chiara distinzione tra le aree di magazzino assegnate ad ogni cliente. La scelta di utilizzare aree dedicate dipende da diversi fattori, di tipo fisico e gestionale: le UdC in ingresso, come già accennato, hanno altezze non uniformi fra i clienti; la gestione dell’allestimento ordini differisce per tipologia di azienda o di punto di consegna (ad esempio, per alcuni clienti viene effettuata la ripallettizzazione delle UdC o l’allestimento di espositori destinati ai punti vendita), così come la modalità di effettuazione del controllo qualità. Pertanto si possono individuare quattro blocchi ognuno dei quali è dedicato a un cliente.
All’interno di questo schema generale, sono state predisposte alcune aree “miste”, allocate di volta in volta alle aziende in base ai picchi di stock.

logistica_1Figura 1 – Schematizzazione delle aree di ricevimento, stoccaggio e spedizione. Il flusso principale di merci (proveniente dalle 4 aziende industriali) attraversa il magazzino in senso longitudinale

Date le diverse merceologie presenti, le aree di stoccaggio sono organizzate con soluzioni tecnologiche differenti:

  • sistemi porta pallet (modello Rapid Bloc), serviti da carrelli a montante retrattile. Le scaffalature hanno un’altezza di 9,3 m, celle a singola profondità, a garanzia di grado di selettività unitaria, e portata massima di 1.000 kg. Il numero di livelli in altezza dipende dalle UdC stoccate: sono 6 se le UdC sono standard (h = 1,5 m), 4 se il pallet è di altezza superiore. Vengono utilizzate per lo stoccaggio di articoli con numero non elevato di UdC a stock. Le locazioni sono gestite a stock condiviso. La capacità ricettiva allestita è di circa 42.000 pallet.
  • Sistemi di tipo drive-in, serviti da carrelli a montante retrattile, di altezza 9,10 m, per una capacità ricettiva complessiva di circa 7.000 posti pallet. Tali sistemi di accumulazione statica sono utilizzati per lo stoccaggio di prodotti con elevata stagionalità produttiva, alto indice di rotazione ed elevato accumulo (molte UdC per referenza, ciascuna associata ad una colonna di stoccaggio). Si è scelto di utilizzare l’accesso bifronte, in modo tale da migliorare la selettività.
  • Sistemi a gravità a tre livelli costituiti da canali con profondità pari a 8-9 pallet, serviti da carrelli a montante retrattile. La capacità ricettiva allestita è di 1.450 pallet. Tali sistemi di accumulazione dinamica sono utilizzati per lo stoccaggio di prodotti con alta rotazione, con una vita a scaffale breve e gestiti secondo una logica FIFO non spinta. Il primo livello viene utilizzato per le attività di allestimento ordini, il secondo e il terzo come stock di picking (si veda figura 2).

logistica_2Figura 2 – Schematizzazione di una scaffalatura a gravità, in cui il primo livello è adibito all’attività di picking, il secondo e il terzo a stock di picking. Le attività di rifornimento e abbassamento al picking vengono condotte per mezzo di carrelli elevatori a montante retrattile.

L’area dedicata al cliente Plada (prodotti alimentari per l’infanzia) è allestita con scaffalature porta pallet a 6 livelli e scaffalature drive-in bifronti.
La zona Comital è costituita da porta pallet con soli 4 livelli in altezza; le UdC di questo produttore sono di altezza non standard (2 m) e si è resa necessaria una riconfigurazione delle scaffalature per lo stoccaggio di tale merce.
L’area M&R è costituita da scaffalature a 6 livelli.
L’area Star_Mellin presenta scaffalature porta pallet a 6 livelli per UdC standard (h=1,5 m). Adiacente a quest’ultima vi è un’area con scaffalature a gravità, costituite da 27 moduli, di 6 canali ciascuno, con capacità pari a 54 pallet/modulo (si veda figura 3). Il gravità è attualmente dedicato allo stoccaggio di biscotti con alto indice di rotazione.

logistica_3Figura 3 – A sinistra, scaffalatura drive-in. A destra, scaffalatura a gravità: ogni modulo è costituito da 6 canali (di profondità pari a 8-9 pallet) disposti su tre livelli.

Il livello di saturazione del magazzino è mediamente pari all’85%, con punte fino al 98%. Il livello di saturazione medio è comunque elevato se si considera la presenza di scaffalature drive-in, che rappresentano il 13% della capacità ricettiva, caratterizzate da un livello di saturazione fisiologico del 70% necessario per il loro funzionamento.
Il prelievo di UdC pallettizzate monoarticolo avviene nell’ambito di una missione combinata, possibilmente nello stesso corridoio, di “messa a stock – prelievo”.

L’allestimento ordini

L’attività di allestimento ordini assume un’incidenza diversa, a seconda dell’azienda produttrice (tipologia di prodotto, logica di gestione e composizione delle UdC in ingresso): ad esempio per Comital solo il 10% del flusso in ingresso è soggetto a picking, mentre per Star l’attività di allestimento coinvolge il 60% del flusso.
Il picking -inteso come prelievo selettivo di colli da pallet- non viene effettuato in aree dedicate, ma nella stessa zona di stock, ove il livello “0” e in parte il livello “1” delle scaffalature sono destinati a tale attività. Come già accennato, i corridoi di stoccaggio sono molto lunghi (95 metri) e, pertanto, nel definire i corridoi di picking, sono stati introdotti i seguenti accorgimenti al fine di minimizzare le percorrenze per missione dell’operatore:

  • solo una parte della lunghezza del corridoio (circa 50 metri), quella prossima all’area di spedizione, è adibita a locazioni di picking a livello “0”;  in questo modo vengono gestiti gli articoli di classe A, B e C;
  • per i prodotti a bassissima rotazione (di classe C+) vengono costituiti stock di picking al livello 1 delle scaffalature. Così facendo, il prelievo di tali prodotti non comporta un aumento del percorso orizzontale della missione.

Il rifornimento dello stock di picking viene generato con modalità diverse in relazione alla tipologia di item. Per alcuni di essi, il rifornimento è lanciato in automatico dal sistema al raggiungimento di un livello fissato di stock nelle postazioni di picking, per altri è forzato dall’operatore addetto al prelievo.
Il percorso del pickerista all’interno della medesima area di stoccaggio è definito dal sistema in modo tale da seguire le classi ABC di prodotto e, contemporaneamente, da allestire l’unità di spedizione (UdS) posizionando i colli più pesanti negli strati inferiori e i più leggeri in quelli superiori. Di fatto, anche l’allocazione dello stock complessivo si basa su classi ABC di prodotto (i prodotti di classe A si trovano nelle locazioni più vicine all’area di spedizione) in modo tale da favorire il rifornimento delle locazioni di picking.
La missione di prelievo viene svolta per mezzo di carrelli commissionatori. L’operatore riceve tramite terminale la locazione da cui prelevare, raggiunge la posizione, legge il codice corrispondente alla locazione, effettua il prelievo e deposita il collo sul pallet da allaestire. L’utilizzo della RF in fase di picking ha permesso di ridurre gli errori di conformità nella composizione del carico.
Le logiche di allestimento ordini differiscono per tipologia di cliente. Se il flusso in uscita è diretto ad un TP, l’allestimento ordini può essere effettuato con logica order o batch picking. Nel primo caso, vegono formate unità di spedizione (UdS), “pre-allestite”, che costituiscono un ordine cliente; esse non subiscono ulteriori attività di ventilazione presso il magazzino periferico, ma vengono destinate al cliente finale. Nel secondo caso (batch), vengono costituite UdS massive, composte da più ordini cliente, generalmente sottoposte ad ulteriori attività di allestimento presso i TP.
Gli ordini per le consegne dirette sono prelevati con logica order picking e, in base alle richieste del cliente, si possono allestire

  • UdS pallettizzate multiprodotto, composti da una paletta con più strati di prodotti;
  • pile, UdS multistrato ottenute dalla sovrapposizione di più palette; questa tipologia di UdS comporta una riduzione del volume di merce trasportabile [m3] (si veda figura 4).

logistica_4Figura 4 - Schematizzazione delle unità di spedizione di tipo “pila” multistrato -composta da 4 palette- e di tipo “pallet multiprodotto”.

Area di spedizione

Le UdS vengono depositate nell’area di spedizione [6800 m2], ove viene apposta un’etichetta di spedizione riportante tutte le informazioni necessarie per il trasporto (destinazione: TP/cliente diretto; tipologia di UdS: massiva/pre-allestita). Tale zona è separata fisicamente dall’area del magazzino per mezzo di portali.  Tale differenziazione favorisce l’esecuzione della funzione di hub per prodotti provenienti da aziende gestite in altri depositi Number 1. Le merci vengono scaricate e smistate verso le destinazioni (logica cross-docking). In questo modo Number 1 coordina le attività di spedizione merci tra le diverse aziende, massimizzando le capacità di carico (i viaggi sono gestiti in modalità Full Track verso i transit point), e ottimizzando il carico dei veicoli per la distribuzione diretta. La separazione fisica delle due aree consente di disaccoppiare l’attività di magazzino (stoccaggio, allestimento ordini) e l’attività di spedizione, caratterizzate da turni lavorativi differenti.
Le baie di carico sono 41. Giornalmente i mezzi in uscita dallo stabilimento sono 90, con punte di 120 autotreni.

logistica_5Figura 5 – Il polo NUMBER 1di Paullo. Baie di Carico e scarico.

Sviluppi futuri

Il settore degli operatori logistici è in continua evoluzione con l’obiettivo di soddisfare le esigenze del cliente finale, fornendo servizi di massima qualità. In quest’ottica NUMBER 1 ha già attivato progetti di collaborazione tra fornitori e clienti per la gestione degli ordini e della distribuzione (Progetto Syncro®). Tra gli sviluppi futuri, per migliorare la qualità del servizio, presso il magazzino di Paullo, si pensa all’introduzione di ulteriori controlli (lettura e pesatura) dei pallet presso le baie di ingresso e di uscita, alla sigillatura dei bancali di spedizione.

∗ Si ringraziano per la preziosa collaborazione il Sig. Viganò (Responsabile Impianto NUMBER 1 di Paullo), l’Ing. Salvatore Mura (Ponteggi Dalmine – Gruppo Mercegaglia) e l’Ing. Andrea Cammi (Struttura System).

BOX1 – Scheda Polo Number 1 di Paullo
Anno di entrata in esercizio: 2003
Superficie: 44.000 mq
Edificio di nuova costruzione
Funzione: magazzino centrale per prodotti finiti (alimentari e compatibili – grocery)
Tipologia di clienti: aziende industriali
Turni di lavoro giornalieri: 2     Personale per turno: 35/45 (cooperativa).

UdC immagazzinate: Europallet (800 x 1200 x h = 1500/2000 [mm]; 480 kg).
Quantità media a stock: 45.000 pallet
UdS (di spedizione): pallet monoprodotto e multiprodotto (h=2000 [mm])
Tipologia di scaffalature (altezza [m]; capacità [posti pallet])
Porta pallet (9,30; 42.000) Gravità (7,5; 1450) Drive-in (9,10; 6900)

Mezzi di movimentazione: carrelli elevatori frontali, a montante retrattile, carrelli commissionatori
N.ro Baie (ingresso, uscita): 69 (28, 41)
Sistemi di trasmissione dati agli operatori: Radiofrequenza
Movimentazioni giornaliere (ingresso, uscite): pallet (2.700, 3.200); (65.000 colli, 65.000 colli)

Fornitura
Scaffalature porta pallet e drive-in:
Progettazione – Struttura System (PC)
Produzione – Ponteggi Dalmine (MI)

Scaffalature a gravità:
Progettazione e fornitura struttura statica – Struttura System (PC)
Fornitura rulli – Rulli Rulmeca (BG)